我们前面已做介绍，SD产品由于含铝量较高，镀层与基板之间有一层相对较厚的化合物层，这层化合物层硬而脆，加工变形时容易产生开裂，这与我们的介绍完全一致。但是不是因为这个原因造成冲压件整体开裂呢？从图上可以看出，变形量较大的是凸台的外侧，化合物层开裂的也是外侧，在此造成了镀层点状脱落现象，但开裂的是发生在内侧，所以镀层开裂处不是整体断裂的裂纹源，这种现象不影响受力，只影响耐腐蚀性能。

缺陷部位变形分析

材料本身没有问题，那就要从冲压加工过程进行分析，由于加工的工艺过程和设备模具均不得而知，只能对工件的形状尺寸进行仔细的分析。

将未断裂和开裂的工件分别做1/4的剖开，如下图所示。可见这种冲压件中芯部位的变形过程比较复杂，先由上向下冲压出一个下凸台，然后再由下向上冲压，再下凸台内形成上凸台。可以初步看出，即使没有断裂的冲压件内芯凸台也有减薄的现象，而断裂的冲压件减薄非常明显，在减薄严重处断裂，与冲孔到有几分相似。

缺陷部位形状分析

为了确认冲压件厚度减薄情况，对没有断裂的冲压件剖面形状进行了放大分析

没有断裂的冲压件内凸台内壁很光滑平直，是紧贴内模冲头变形造成的，因此壁厚明显减薄，而且内模冲头顶部的圆角很小，造成冲压件该处也出现明显的减薄。

缺陷部位材料流分析

为了进一步分析减薄的原因，对未断裂和断裂的工件的尺寸进行了对比

断裂的工件向下凸台高度超过未断裂工件约0.77mm，也就是说，没有充分的材料流向大变形的上凸台圆角处，才导致在此减薄而断裂。

分析结论

     1）  SD产品镀层与基板之间的化合物层较厚不是造成该缺陷的根本原因，但SD产品在如此大的变形下会导致镀层开裂和脱落，影响产品的寿命，建议改用含铝量较低的锌铝镁镀层产品；

    2）  SD板材质基本合格，也基本能够满足这样大的变形量，材质问题不是造成缺陷的根本原因；

    3）   产生这种缺陷的根本原因，一是内芯向上的凸台冲头侧向间隙太小，二是该凸台顶部圆角太小，建议进行这方面的改进；

    4）   如果此产品在安装轴承时需要这样的形状，可以改变转角处的形状，采用增加台阶的方法，增加产品结构的冲压工艺性能。